Pronto per un articolo super completo che ti spiega, finalmente, cosa significa HACCP e a cosa serve?

Perfetto, perché andremo a vedere un sacco di cose, eccole qui:

  • Il significato di HACCP e i suoi principi;
  • La differenza tra HACCP e sistema di autocontrollo dell’igiene;
  • I manuali di corretta prassi igienica;
  • I sistemi di di certicazione qualità ISO;
  • La relazione dell’igiene e autocontrollo;
  • Struttura del REG. CE 852/2004;
  • L’innovazione del sistema di autocontrollo.

Pronto per iniziare?

HACCP: la nascita del D.Lgs. 155/97

Prima della nascita dell’HACCP esistevano norme che disciplinano la produzione-lavorazione-vendita degli alimenti sotto forma di precetti religiosi.

Qui di seguito il percorso della nascita dell’HACCP:

  • Anni ’70: si introduce nell’industria alimentare un metodo basato sulla prevenzione dei rischi igienici: HACCP.
  • Nel 1993 la commissione Codex Alimentarius della FAO/OMS  sviluppa una linea guida per l’applicazione del sistema HACCP come base della legislazione sulla sicurezza igienica;
  • Tra il 1995 e il 1997: sempre il Codex Alimentarius definisce e chiarisce il concetto di validazione del sistema HACCP.

Il controllo ufficiale degli alimenti

Ad oggi il controllo ufficiale degli alimenti fa riferimento alle principali norme:

  • Legge n. 283/62 e DPR 327/80:  l’igiene degli alimenti;
  • D.Lgs. 123/93: controllo ufficiale dei prodotti alimentari;
  • D.Lgs. 155/97:  l’igiene dei prodotti alimentari;
  • D.Lgs. 156/97: misure supplementari in merito di controllo ufficiale dei prodotti alimentari.
  • Regolamenti locali di igiene.

Il significato della sigla HACCP

L’acronimo HACCP deriva dalle parole Hazard Analysis Critical Control Point ed è composta da due parti: 

  • HA: sistema di analisi che permette di individuare i rischi per la salute del consumatore che sono connessi al consumo di dato alimento;
  • CCP: punti Critici di Controllo da “tenere sotto controllo”.

Nella sigla HACCP sono impliciti due elementi:

  • Primo: selezione dei rischi più gravi a cui dedicare un adeguato sistema di prevenzione;
  • Secondo: attuazione  dei sistemi di prevenzione efficaci che hanno un effetto critico sull’efficacia della prevenzione.

I principi del sistema HACCP

I punti fondamentali del sistema dell’HACCP sono identificabili in sette principi:

  1. Individuazione dei pericoli (fisico, chimico, microbiologico e biologico) ed analisi del rischio associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi.
  2. Ricerca dei CCP (punti critici di controllo): identificare i punti, le procedure e le tappe operazionali che possono essere controllate al fine di eliminare i rischi o minimizzare la loro probabilità di verificarsi.
  3. Analisi dei Limiti Critici: stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo.
  4. Implementazione delle attività di monitoraggio: costituito dalle rilevazioni, in momenti definiti, di un determinato parametro che deve permanere entro un limite critico stabilito
  5. Definizione delle azioni correttive: stabilire l’azione da attuare quanto il monitoraggio indica che un particolare CCP non è sotto controllo.
  6. Definizione delle attività di verifica: stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente.
  7. Gestione della documentazione: stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni.

La differenza tra HACCP e sistema di autocontrollo

L’HACCP è un metodo di analisi per analisti e progettisti, serve ad identificazione i rischi per la salute del consumatore e ad individuare le più opportune (efficaci e critiche) procedure di prevenzione.

Il sistema di autocontrollo è invece un sistema di attuazione delle:

  • Procedure di prevenzione che sono state individuate con l’HACCP;
  • Prescrizioni igieniche previste dalla legge.

La differenza tra il manuale di corretta prassi igienica e il manuale aziendale di autocontrollo dell’igiene (M.A.A.I.).

Il manuale di corretta prassi igienica è:

  • Un Documento consultivo, orientativo, metodologico e didattico, ma anche molto generale e generico e riferito ad una tipologia di processo-prodotto;
  • Redatto dalle organizzazioni degli operatori del settore e valicato dal Ministero della Sanità (D.G.I.A.N).

Di contro il M.A.A.I. è:

  • Un documento prescrittivo, specifico e riferito al sistema processo-prodotto di una specifica azienda;
  • Redatto dalle aziende;
  • Approvato e sottoscritto dal vertice aziendale;
  • Accettato dall’organo ispettivo competente per territorio.

La differenza tra un sistema di autocontrollo dell’igiene ed un sistema di qualità conforme ad una norma ISO 9000.

I due sistemi non si differenziano sostanzialmente tra di loro e sono entrambi sistemi di controllo basati sulla prevenzione e devono essere efficaci, sistematici e documentati.

In pratica, un sistema di autocontrollo è un sistema di qualità i cui obiettivi sono dalle leggi sull’igiene e dall’esigenza di garantire sicurezza al consumatore.

La relazione tra l’autocontrollo e le altre varie leggi sull’igiene.

Il sistema di autocontrollo non sostituisce, ma integra il sistema di controllo tradizionale dell’igiene. 

L’attuazione dell’autocontrollo non esime dall’esigenza di rispettare i vincoli stabiliti dalla legge ma ne inserisce le prescrizioni in un sistema documentato.

La struttura del Reg. CE 852/2004

Il Reg. CE 852/2004 introduce, in una normativa obbligatoria:

  • Il concetto di prevenzione nella gestione dei rischi microbiologici associati al trattamento degli alimenti.
  • La responsabilita dell’operatore della sicurezza del prodotto alimentare;
  • La nomina del  responsabile dell’igiene di ogni fase del processo fino al consumo.

Per essere in regola con il Reg. CE 852/2004, le aziende devono rivolgere la loro attenzione verso la prevenzione dei rischi di contaminazione.

HACCP e l’innovazione del sistema di autocontrollo

Il sistema di autocontrollo dell’igiene rappresenta un cambiamento rivoluzionario di metodo e di mentalità, che implica il passaggio dalla:

  • Verifica alla prevenzione;
  • Controllo episodico del prodotto al controllo sistematico del processo;
  • Documenti e dai certificati di analisi alla documentazione delle condizioni operative;
  • Sicurezza intesa come assenza di contaminanti alla sicurezza intesa come assenza delle occasioni di contaminazione.

Si mette così allo scoperto le responsabilità dell’azienda, la sua volontà effettiva di garantire l’igiene dei prodotti con decisioni adeguate sia sul piano operativo, che del management.

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